塑料縮水（shuǐ）的問題，你知（zhī）道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑（sù）料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取（qǔ）向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的（de）收縮、冷卻收縮和脫模後收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力（lì）過小 4， 注射時間和保壓時（shí）間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓（yā）力太低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策:製品（pǐn）與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保（bǎo）壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導（dǎo）致注（zhù）射壓力損失大。增加澆口數，澆口位（wèi）置布置要合理、多腔不（bú）平衡排布（bù）充填.流道中冷（lěng）料井預留不足或不當，冷（lěng）料頭進入型（xíng）腔而阻礙塑膠之正（zhèng）常流動，增加冷（lěng）料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠（jiāo）填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模麵或鑲件配合麵將發生。鎖模力足（zú）夠（gòu），但在主澆（jiāo）道與分流道會合處產生薄膜狀多餘（yú）膠料.

對策:鎖模力不足（zú），射入型腔的高壓塑（sù）膠使分模麵或鑲件配合麵產生（shēng）間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固定（dìng）側）未充分接觸機台（tái）噴嘴，公（gōng）母模產生間隙。（沒（méi）裝緊）模溫對曲軸式（shì）鎖模係統的影響。提高模板的強度和平行度（dù）。模具導柱套摩損/模（mó）具安裝板受損/拉杆（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分模麵偏移。異物附著分（fèn）模麵。排氣槽太深。型腔投影麵過大/塑膠溫（wēn）度太高/過保壓.

6.表麵縮水、縮孔(真空泡（pào）)
原因分析（xī）:製品表麵產生凹陷的現象。 由塑膠（jiāo）體（tǐ）積收縮產生，常見（jiàn）於局部肉厚區域，如加強筋或柱（zhù）位與麵交接區（qū）域。製品局部肉厚處在冷（lěng）卻過程中由於體積收縮所產生的真（zhēn）空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠（jiāo）熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品內部而殘留的空洞（dòng）叫氣泡

對策:增（zēng）加澆口及流道尺寸，使壓力有（yǒu）效（xiào）作用於成（chéng）型品的肉厚部。必要時也可調整膠口（kǒu）位置。提高保壓壓力（lì）、延（yán）長保壓時間。提（tí）高填充速度，在（zài）塑膠冷卻固化（huà）前可以達（dá）到充分壓（yā）縮。射膠轉保壓太快。使肉（ròu）厚變化圓滑些，並提高（gāo）此部分的冷卻效率（lǜ）。 膠粒預先充分幹燥除去水份。 料筒溫度設定（dìng）不宜偏高，可有效防止塑料分解氣（qì）體之產生。換用（yòng）小螺杆或機台，防（fáng）止螺杆產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充（chōng）速度，氣體有充足時間排（pái）出。   

8.燒焦、氣紋
原因（yīn）分析:一（yī）般所謂的燒焦（Burn Mark）包括製品表麵因塑膠降解導致的變色及製品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未（wèi）能迅速排（pái）出（困氣），被壓縮而（ér）顯（xiǎn）著升溫，將材料燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時（shí）排出（chū）。降低注射壓力，但應注（zhù）意壓力下降後注射速度隨（suí）之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接（jiē）痕惡化。
1.采用多段控製（zhì）填充，在成型過程末端采用多段減速方式以（yǐ）利氣體排出。
2.采用真（zhēn）空泵抽取型腔內的空氣，使型（xíng）腔在真空狀（zhuàng）態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。   

9.表麵流紋(流痕)、水波紋
原因（yīn）分（fèn）析:塑膠熔體流（liú）動的痕跡，以（yǐ）澆口為中心而呈（chéng）現的條紋（wén）波浪（làng）模樣。表麵發生垂直（zhí）流向的無數細紋，導致製（zhì）品表麵產生類似指（zhǐ）紋的波紋。
 

對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界（jiè）限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入（rù）型（xíng）腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘（zhān）度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑（sù）膠（jiāo）熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大（dà）而發生（shēng）流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠（jiāo）熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具填（tián）充過程（chéng）中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模麵的塑膠（jiāo）熔體以半固化狀壓（yā）入（rù），表麵發（fā）生垂直流（liú）向的無數細（xì）紋，導致製品表麵產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化（huà），造（zào）成充（chōng）填不足。波紋常發生於產品邊緣附近（jìn）和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴（pēn）射紋（蛇紋）
原因分析:模（mó）具采用多澆口進澆方案時（shí），膠料流動前鋒相互匯合（hé）；孔位和障礙物區域（yù），膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔（róng）接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進（jìn）入型（xíng）腔，然後接觸型腔表麵而固化，接著被隨後的塑（sù）膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口後無滯料區域或滯料區域（yù）不（bú）充足時（shí），容易產（chǎn）生噴（pēn）痕。

對策:減少澆口（kǒu）數量。在熔（róng）合部附近增（zēng）設材料溢料（liào）井，將熔合線（xiàn）移（yí）至溢料井，然後再將其（qí）切除。調整澆口（kǒu）位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位（wèi）置移往他處。在熔（róng）合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑（sù）膠的流動性,提高融合時的（de）料溫。提高注射壓力，適當增加澆注係統尺寸（cùn）。增大射出速（sù）度。縮短澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調（diào）整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口後碰撞銷類或壁麵。改變澆口形式，采用重疊澆（jiāo）口（kǒu）或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的（de）滯料區域（yù）。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增（zēng）大澆口厚度/橫截（jié）麵積，使流動（dòng）前鋒（fēng）立（lì）即形成。升高模具溫度，防止（zhǐ）材料快速固化。