注塑過成——成（chéng）型周期過長及解決方法

更新日（rì）期（qī）：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型周期非正常延長的原因及相應措施有以下幾（jǐ）點：

1、塑料溫度高，製品的冷卻時（shí）間過長。因此，應降低料（liào）筒溫度，減少螺杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好料筒各段溫度。

2、模具溫度高，熔體固（gù）化時間長，但是模具溫度高往（wǎng）往有利於成型，並（bìng）取得（dé）良好的製（zhì）品外觀，因些，應有針對（duì）性地加強水道的冷卻。

3、成型時間不穩定。應采用自（zì）動或半自動（dòng）模式進行成型（xíng）。

4、料筒供熱量不足，造成塑化時間過長。應采用塑化能力大的機器或加強對（duì）塑料原料的預熱。

5、噴嘴流涎，注塑過（guò）程中，機器射料不穩定。應控（kòng）製好料筒（tǒng）和噴嘴的溫度或（huò）換用自鎖式噴嘴（zuǐ）。

6、所製塑件壁（bì）厚過厚，塑件固化時間過長。應改進模具結果，盡量減小塑件的壁厚。

7、材料的熱傳（chuán）導（dǎo）係（xì）數低（dī）、結晶速率低也會造成成型周期過長，應減少材料中的礦物質填充比例。

8、采用熱流道模具也可減小成型周期。某大型塑件，采用CAE進行模流分析（xī），原模具采用普通流道，成型周期為51.28s；改（gǎi）為熱流道模具後，其成型周期僅為25.63s。