注塑模具最常出現的九大故障，這次（cì）真說明白了！

更新日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最（zuì）常出現的九大故障：

1.澆（jiāo）口脫（tuō）料困難

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆（jiāo）口套內，不易（yì）脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在（zài）此處（chù）產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外（wài），必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出。

2.大型模（mó）具動（dòng）定模偏移（yí）

大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具（jù）自重的影響產生動（dòng）、定（dìng）模偏（piān）移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛、損傷，嚴重時導柱（zhù）彎曲或切斷，甚至無法（fǎ）開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上（shàng）增設（shè）高強度（dù）的（de）定位鍵四（sì）麵（miàn）各一個，最簡便有（yǒu）效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱（zhù）孔與分模麵（miàn）的垂直度至關重要，在加工（gōng）時是采用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜（táng）完（wán），這樣可保證動、定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要求。

3.導柱損（sǔn）傷（shāng）

導柱在模具中（zhōng）主（zhǔ）要起導向作用，以保證型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情（qíng）況下互不（bú）相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。

在幾種情（qíng）況下，注（zhù）射時動、定（dìng）模將產生巨大（dà）的側向偏移力（lì）。塑件壁（bì）厚要求（qiú）不均勻時，料流通過厚壁（bì）處速（sù）率大，在此處產生較大的（de）壓力;塑件側麵不對（duì）稱，如（rú）階梯形分型麵的模具相對的（de）兩側麵所受的反壓力（lì）不相（xiàng）等。

4.動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計（jì）尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模（mó）具中，由於兩側（cè）座跨距大,造成（chéng）注射時模板下彎。故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼（gāng）材，要有足（zú）夠厚度，切不（bú）可（kě）用A3等低強度鋼板，在必要時,應在動模（mó）板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力（lì）。

5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準（zhǔn）件（jiàn），質量要差（chà）一些。頂杆與孔的間隙如果太大，則出（chū）現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出（chū）的（de）頂杆不（bú）能複位而撞壞凹模。為了（le）解決這個（gè）問題，頂杆（gǎn）重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫（háo）米。所（suǒ）有頂杆（gǎn）在裝配後（hòu）,都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個（gè）頂（dǐng）出機構能進退自如。

6.冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不（bú）均勻而出現（xiàn）翹麵變形（xíng）等缺陷。另（lìng）一方麵（miàn）模整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。冷（lěng）卻係統的（de）設計,加（jiā）工以（yǐ）產品（pǐn）形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一（yī）定s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜，複位不順

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導（dǎo）槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成（chéng）滑（huá）塊傾（qīng）斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊（kuài）損傷（shāng）,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導（dǎo）槽全長（zhǎng）的2/3。

8.定距拉緊機構失靈

擺 鉤、搭（dā）扣（kòu）之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機（jī）構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模（mó）到一（yī） 定位置同時脫鉤。一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較（jiào）高的剛度（dù）和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短（duǎn），盡量（liàng）避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的（de）情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。這種機構較常出現的毛病大多是（shì）加工上（shàng）不到位以（yǐ）及（jí）用料（liào）太小，主要有以下兩個問題。

斜 銷傾角A大，優（yōu）點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距（jù）。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨（mó）損。同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也（yě）越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而 增加（jiā）了滑塊滑動（dòng）時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不順，導（dǎo）槽磨損。根據（jù）經驗（yàn），傾角A不應大於25。

9.注塑模具中（zhōng）排氣不暢

注塑模具中常常有氣體產生，這是由什麽產生的?澆注係統與模具型腔中存有的空氣;有些原料含有沒有被幹燥排除的水分,它們在高溫下會氣化成（chéng）水（shuǐ）蒸氣;由於在注塑時溫度太高,某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣（qì）體;塑料原（yuán）料中的某些添加劑揮發或者相（xiàng）互化學反應生成的氣體。

同時排（pái）氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模（mó）的排氣（qì）不良將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害，主要表現：在注塑過程中熔體將取代型腔中的（de）氣（qì）體,如果氣體（tǐ）排出不及時將會造成（chéng）熔體充填困（kùn）難,導致注射量不足而不能充滿型腔;排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓,並且在（zài）一定的壓縮程度下滲入至塑料的（de）內部,造成（chéng）空洞,氣孔,組織疏（shū）和銀（yín）紋等質量缺（quē）陷;

由於氣體被高度壓縮,使得型腔內溫度（dù）急劇上升,進而（ér）引起周圍熔體分解、燒灼（zhuó）,使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆口凸緣（yuán）處;氣體的排（pái）除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不（bú）同,因此易形成流動痕和（hé）熔合痕,並（bìng）使塑件的力學（xué）性能降低;由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙,會降低充模速度,影（yǐng）響成型周期,降低征稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣所產生的汽泡,常分布在與澆口相對的部（bù）位上;塑料原料中分解或化學（xué）反應產生的氣泡則沿（yán）塑件的厚度分布;塑料原料中殘存（cún）水氣（qì）化（huà）產（chǎn）生的氣泡,則不規則地分（fèn）布在整個塑件上。